Far Kalıbı

Günümüzün BMC (toplu kalıplama bileşiği) reflektörleri, karmaşık eğrilere ve şekillere sahip kozmetik parçalardır. Parabolik yüzeyleri ışığın nişan alma mekanizmalarıdır. Şeffaf merceklere geçişle parabolün yüzeyindeki kusurlar kolaylıkla tespit edilebilir. Çoğunlukla ön aydınlatma, sürücünün görüş açısının ileri yönü boyunca ışık yoğunluğu dağılımına ilişkin sıkı spesifikasyonlara bağlı kalmalıdır. Parabolik yüzeydeki herhangi bir kusur, reflektörün metalize edilmesinde sorunlara neden olabilir ve ışık ışınının yoğunluğunu ve yönünü potansiyel olarak bozabilir veya değiştirebilir.

1.Hızlı doldurma. Bitmiş reflektörler, parabolün tüm alanlarında aynı olan, süper parlak bir yüzey kaplaması gerektirir. Bu kaplamadaki herhangi bir değişiklik veya kusur, reflektör metalize edildiğinde vurgulanacaktır. Daha iyi bir yüzey parlaklığı ve tutarlılığı elde etmek amacıyla reçineyi yüzeye zorlamak için normalden daha yüksek kalıp sıcaklıkları kullanılır. Ancak malzeme sıcak takım çeliğine çarptığı anda sertleşmeye başlayabilir.

Bu nedenle, tüm kalıplama yüzeyi boyunca eşit kürlenme sağlamak için BMC'nin çok yüksek bir hızda enjekte edilmesi gerekir. Tipik doldurma hızları 2 saniyenin altında olmalıdır. Presin, enjeksiyonun başlatılması ile dolumun tamamlanması arasında gecikme süresi olmayacak şekilde yüksek hızlı enjeksiyon için donatılması gerekir.

2. Yüksek basınç. Yüksek hızlı dolum, kelimenin tam anlamıyla makineye ilave baskı uygular. BMC, vidanın önünde sabittir ve erken çapraz bağlanmayı önlemek için hızlı bir şekilde başlatılıp kalıba taşınmalıdır. Bu nedenle, far reflektörlerini kalıplayan bir presin, kaliteli yüzey bitirmeleri sağlamak amacıyla BMC'yi hızlandırmak için minimum 20,000 psi enjeksiyon basıncı üretebilmesi gerekir. Konowal, en az 22,000 ile 23,000 psi arasında enjeksiyon basıncı üretebilen bir makine önerir.

3. Doğru atış boyutu tekrarlanabilirliği. Eğer atış boyutları değişirse, kavite basınçları atıştan atışa değişecektir. Bu, yüzey kaplamalarının da çekimden çekime değişeceği anlamına gelir.

Günümüzün reflektörlerindeki tüm çıkıntılar, bağlantı elemanları delikleri ve ampul delikleriyle birlikte çok fazla parlama potansiyeli var. Çekim boyutları değişirse flaş da değişir. Flaş seviyesi ve kalınlığındaki değişiklikler, uygun maliyetli flaş giderme otomasyonunun kullanılmasını zorlaştırır. Ayrıca, flaş düzgün şekilde çıkarılmazsa, parça metal kaplanırken veya monte edilirken kırılabilir ve bu da bitmiş ürünün hurdaya çıkmasına neden olabilir.

Bu nedenle, hidrolik pres üzerindeki servoelektrik valflerle veya tamamen elektrikli bir makinedeki ac servo motorlarla kapalı döngü enjeksiyon ünitesi kontrolü şarttır. Vida tasarımının, kullanılan malzemenin ve vidalı motor çıkışının gereksinimlerini karşılaması da önemlidir.

4. Kalıp ısıtma doğruluğu ve iyileşme süresi. Kalıp yüzey sıcaklığı, far enjeksiyonlu kalıplamada yüksek parlaklık elde etmek için kritik öneme sahiptir. Far reflektör kalıp sıcaklıkları yeterince yüksek değilse, BMC'deki polyester molekülleri tamamen sertleşmez, bu da bitmiş parçalarda kraterler ve çukurlar oluşmasına neden olur: kusurlar metalizasyonla vurgulanır.

Kalıp ısıtma kaynağı yeterli olmalı ve kalıp sıcaklıkları ±5 derece F dahilinde tutulmalıdır. Kolay izleme için kalıp ısıtıcılarının makine kontrolüne entegre edilmesi en iyisidir.

Kalıplanmış bir parça çıkarıldığında kalıptan ısı alınır. Kalıbın ısıtma devresi, atıştan atışa tekrarlanabilirliği korumak için, çıkarma sonrası kaybedilen ısıyı hızlı bir şekilde geri kazanma kapasitesine sahip olmalıdır.

Küçük boyutlu bir ısıtma devresi çevrim süresini uzatacak ve kalıplanmış parçada yüzey kusurları olasılığını artıracaktır

5.Basınç profilini tutun. Kalıptaki enjeksiyon sonrası malzeme akışı, kalıplanmış parça içinde yüzey kusurlarına neden olabilecek gerilim oluşturur. Yüksek parlaklıkta bir yüzey oluşturmak amacıyla reçineyi parçanın yüzeyine zorlamak için gereken daha yüksek tutma basıncını uygulamadan önce reflektörlerdeki ince havalandırma delikleri ve alanlar kürlenmelidir.

Ancak bu basıncın vaktinden önce uygulanması durumunda malzeme kalıp içinde hareket edecek ve akış çizgileri veya yüzey kusurları belirginleşecektir. Önce bir sızdırmazlık oluşturmak ve ardından gerekli basıncı sağlamak için profil tutma basıncını oluşturmak kritik öneme sahiptir. Bu nedenle kapalı çevrim tutma ve paket basıncı kontrolüne sahip makineler iyidir.

6. Namlu soğutması. Namlu sıcaklığındaki değişiklikler, atış boyutunu ve malzeme basıncını değiştirecek ve böylece kalıplanmış parçanın yüzey kalitesini ve üretilen flaşın seviyesini etkileyecektir. Su soğutmalı variller şarttır. Namlu duvarına işlenmiş su kanalları en iyi ısı transferini sağlar.

±5 derece F hassasiyetinde su sıcaklığı kontrolleri ile kontrol edilen en az iki bağımsız bölgeye sahip olmalıdır. Kalıp ısıtma kontrollerinde olduğu gibi, bunlar pres kontrolörü ile arayüz oluşturmalıdır. Her iki durumda da bu tür arayüzler alarm sınırlarının ayarlanmasına olanak tanır ve hurda parçalar üretilmeden üretimi durdurabilir.

7. Çek valf. Termoset kalıplama için özel olarak tasarlanmış bir çek valf, far reflektörlerinin kalıplanması için gereken atış kontrol doğruluğu açısından gereklidir.

Kontrol halkası ile namlu duvarı arasındaki boşluk BMC'yi işlemeye yetecek kadar büyük değilse, malzeme çek valften geçerken çok fazla kesme ısısı olacağından erken sertleşme meydana gelebilir. Bu, yüzey kaplamasını bozabilir. Tersine, eğer boşluk çok büyükse, malzeme enjeksiyon sırasında çek valfin üzerinden akacak ve atıştan atışa tutarlılığı tehlikeye atacaktır.

8. Makine kelepçesi. Yüksek enjeksiyon oranları ve basınçlar söz konusu olduğunda kelepçe tasarımı çok önemlidir. Eşit ve tutarlı kilitleme sağlamak için kolon sıcaklık değişikliklerini otomatik olarak telafi etmelidir. Ayrıca enjeksiyon sırasında hareketi önleyecek kadar sağlam olmalıdır. Herhangi bir hareket, daha yüksek düzeyde bir parlama yaratacak ve yukarıda bahsedilen, kozmetik bir yüzey oluşturmak için gerekli olan "basınç contasını" serbest bırakacaktır.

Far düzenekleri giderek otomobil tasarımlarının aerodinamik bir özelliği haline geldiğinden, far reflektörleri de büyüyor. Bu nedenle, presin yeterli bağlantı çubuğu aralığına sahip olması gerekir.

Bağlantı çubuğu aralığı yetersizse, çekirdek ve boşluk kelepçenin en güçlü kısmının dışına düşecek ve enjeksiyon sırasında kalıbın açılmasına izin verecektir.

9. Far Kalıp İticisinin Reflektörü. Sıkışmış gazları serbest bırakmak için kullanılan doğal havalandırma delikleri olan ejektör pimleri aşınabilir ve kalıpta uygun basınç oluşmasına izin vermeyebilir. Bu olguyu en aza indirmek için ejektör sisteminin doğru şekilde yönlendirilmesi ve doğru konum kontrolüne sahip olması gerekir.

Çoğu termoset pres, parçaları ayırırken temiz bir kapı izi oluşturmak için ejektörle çalıştırılan kapı kesicileri kullanır. Makineler, kalıp kapalıyken ejektörlerin basıncını, hızını ve konumunu ayarlayabilmeli ve çalıştırabilmelidir.

10. Vakuma uyarlanabilirlik. Kalıpta sıkışan havanın neden olduğu boşlukları ve kömürleşme sorunlarını ortadan kaldırmaya yardımcı olmak için, kalıp içi vakum desteğinin yanı sıra havalandırma delikleri kullanılması da önerilir.

Vakum sistemi, reflektör enjeksiyon kalıbı üzerindeki bir vakum halkasına bağlanır. Malzeme parçayı doldurana kadar enjeksiyon öncesinde ve sırasında vakum uygulanır. Belirtilen makine, vakum sistemine kendisini ne zaman açıp kapatacağını bildirebilecek kapasitede olmalıdır.

Her yıl yüz milyonlarca far yeni araçlara ve otomotiv satış sonrası pazarına girmektedir, bu nedenle kaliteli far kalıpları yapmak ve far enjeksiyonlu kalıplama için tüm süreçleri yönetmek çok önemlidir ve muhteşem karlar getirir.

Popüler Etiketler: far kalıbı, Çin far kalıbı üreticileri, yapımcıları, bakır lamba kalıbı, cam elyaf lamba kalıbı, PVC lamba kalıbı, dikdörtgen lamba kalıbı, havalandırılmış lamba kalıbı, sarı lamba kalıbı